Planowanie, sterowanie i harmonogramowanie produkcji

Procesy produkcji funkcjonują w konkretnym środowisku logistycznym. Oznacza to, iż nie można zrozumieć zasad planowania, sterowania i harmonogramowania produkcji bez poznania reguł zarządzania procesami przechodzącymi przez wiele działów, jak i wydawałoby się odrębne wąskie specjalizacje. Globalny rynek przysparza kolejnych wyzwań, stąd też tak istotne stają się zawarte w programie metody dotyczące integracji procesów, poprawienia wiarygodności danych planistycznych, doskonalenia praktyki pracy za pomocą skutecznych metod organizacyjnych, dobranych narzędzi informatycznych, wybranych technik Lean i w określaniu priorytetu – stosowaniu zarządzania przez ograniczenia MBC (Management by Constraints). Szkolenie oparte o 26 lat zbierania doświadczeń przekazuje wiedzę techniczną, jak realizować typowe prace planistyczne skupiając się na dobrych praktykach, jak i również wskazuje na konkretnych przykładach projektów kierunki rozwoju.

W planowaniu i harmonogramowaniu produkcji obok rozwiązań prowadzących kalkulacje transakcyjnie, historycznie oparte o MRPII (Manufacturing Resource Planning), stosowane są często rozwiązania prowadzące obliczenia bardziej dynamicznie – typu APS (Advanced Planning and Scheduling) lub/i wręcz bezpośrednio skupione na natychmiastowym sterowaniu produkcją MES (Manufacturing Execution System). APS wymaga zrozumienia zależności między stosowanymi algorytmami kolejkowania harmonogramów, a celami biznesowymi kierownictwa, jak i opanowania zasad sterowania priorytetami zleceń/zapotrzebowań produkcyjnych. Jest to też bardzo ważne pytanie, co powinno być widoczne w operacyjnym harmonogramie produkcji, a co pozostać elementem czystego sterowania produkcją. Wreszcie, jak poprawić trafność uzyskanej rentowności zapotrzebowania produkcyjnego.

Celem nadrzędnym zajęć jest warsztatowe i ćwiczeniowe zrozumienie procesów planowania i wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wykazanie na konkretnych przykładach możliwych kierunków rozwoju – "zderzając" ze sobą koncepcję MRPII z APS, jak i Lean z MBC. Mając tu na uwadze non-stop, krytyczny wymiar wyniku finansowego.

W trakcie szkolenia realizowanych jest wiele ćwiczeń, warsztatów, symulacji np. mających na celu odpowiednio wykazanie wpływu jakości w komunikacji wewnętrznej i zewnętrznej na skuteczność zarządzania poziomem zapasów i jednoczesną ochronę terminowości realizacji zleceń. Wykonywana jest również symulacja przedsiębiorstwa wytwórczego mająca w szczególności na uwadze operacyjne harmonogramowanie produkcji i planowanie taktyczne zasobów, gospodarkę materiałową. Czyli realizację wielu typowych zadań związanych z planowaniem produkcji zarówno od strony materiałowej, jak i samych środków produkcji. Cel symulacji realizowanej w podgrupach to skupienie wszystkich działań na maksymalizacji wyniku finansowego zakładu.  Używane jest również Lego w warsztacie Kanban, dla podtrzymania "flow" i promocji Pull w produkcji i w pracy magazynowej. Dla wykazania wpływu One Piece Flow na takt i cykl produkcji wykonywany jest warsztat „z kopertami”. Procesy są postrzegane wskaźnikowo – jednak zgodnie z zasadami Lean Management.

Korzyści dla uczestników

• wprowadzanie w tematy i łączenie ich dosłownie step by step,

• otrzymanie bardzo dużej ilości przykładów z praktyki – ciągły benchmarking narzędzi i technik,

• warsztatowe i ćwiczeniowe zastosowanie technik i metod prowadzenia prac planistycznych,

• nabycie umiejętności analizy procesów planowania i "wyjścia" po za swój dział w produktywną interakcję z innymi departamentami, np. jak korzystając z łatwo dostępnych i tanich metod wykonać wewnętrzny audyt praktyk planistycznych dla ustalenia priorytetów wdrażania usprawnień,

• warsztaty e-Beer Game, symulacja zakładu Shop Floor Game, One Piece Flow „z kopertami”, One Piece Flow Lego, Kanban Lego …

• w ramach warsztatów (dla wygody uczestników szkolenia) również zastosowanie narzędzi informatycznych i baz danych,

• praktyczne użycie metod dotyczących zarządzania produkcją przez ograniczenia, czyli MBC/TOC (E.M. Goldratt i R. Suri) np. Drum Buffer Rope, QRM, (są to specjalizacje autora programu),

• prezentacja praktycznych metod dynamicznego zarządzania rotacją tysięcy pozycji magazynowych czyli raporty Business Intelligence (BI) – użycie analityki pozycji magazynowych i proponowanie kodów/metod określania wielkości partii produkowanych i zakupowych,

• kalkulacja poziomu minimalnych zapasów i zapasów bezpieczeństwa (SS),

• uszanowanie osób planujących w arkuszu kalkulacyjnym (np. pliki csv) i wskazanie tu ciekawych metod w planowaniu produkcji,

• poznanie idei skupienia się na dynamicznym i bezpośrednim sterowaniu produkcją z redukcją samego harmonogramowania,

• użycie ważnych algorytmów w harmonogramowaniu produkcji (Gantt, Karol Adamiecki, APS),

• zrozumienie koncepcji/ewolucji metod zarządzania produkcją w ramach narzędzi z grupy APS, 4.0 i MRPII i aktualnych możliwości narzędzi informatycznych w zarządzaniu produkcją ERP, APS, 4.0 w planowaniu i bezpośrednim sterowaniu pracą,

• uwzględnienie w stosowanym języku międzynarodowo uznanej terminologii APICS®,

• podniesienie tematu dotyczącego automatyzacji planowania,

• mając na uwadze poprawę stabilności procesów, wiarygodności danych wykorzystywanych obliczeniowo w planowaniu - poznanie narzędzi Lean tj. cztery filary (takt, Pull, One Piece Flow, Kaizen) i 5S, TPM, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (poziomowanie produkcji),

• zrozumienie na przykładzie konkretnej fabryki, dlaczego wydajniej oznacza równiej czyli „flow” (Lean),

• wsparcie integracji pracy działów poprzez cztery główne grupy wskaźników (KPIs) w BSC (zrównoważonej karcie wyników),

• wskazanie dobrych metod zarządzania planowanym i rzeczywistym kosztem zapotrzebowań/zleceń produkcyjnych, tj. poznania faktycznej rentowności zlecenia – ABC/M (rachunek kosztów działań).

Metody szkolenia

• oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, ćwiczenia, warsztaty (w tym dwie symulacje),

• przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników,

• symulacja zakładu produkcyjnego i rynku z grupą rywalizujących na nim producentów, praktycznie skupiona na poprawie wydajność angażowanych zasobów i maksymalizacji wyniku finansowego,

• w ponad 90% przypadków stosowanie przykładów opartych o praktyczne doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec,

• na początku zajęć następuje omówienie specyfiki pracy uczestników spotkania, na podstawie tych informacji trener dokonuje natychmiastowej weryfikacji prezentowanych tematów – żeby zapewnić tę możliwość wyboru/selekcji i skupienia się – materiały zawsze są "nadmiarowe",

• filmy i wizualizacje z wykonanych prac dotyczących poprawy różnych wskaźników, np. optymalizacji nośników kosztów, terminowości realizacji czy poprawy „flow” w produkcji,

• obok drukowanych materiałów jest zapewniona pełna ich digitalizacja i dostępność w wersji paperless z dysku sieciowego, również większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest na ekranie komputera (użyty tablet), co poprzez rzutnik daje czytelniejsze i od razu zdigitalizowane obrazy,

• użycie dedykowanych do warsztatów narzędzi informatycznych i baz danych.

Wszystkie główne tematy zawierają ćwiczenia ułatwiające zrozumienie zagadnień, jak i konkretne przykłady. 

Dzień I

1. Wprowadzenie i omówienie specyfiki pracy uczestników spotkania.

2. Miękkie wprowadzenie w temat i planistyczne postrzeganie rzeczywistości, czyli wszystko dookoła nas to: „co, na czym, na kiedy”:

   • metody i zasady harmonogramowania,

   • zarządzanie taktem i cyklem prac,

   • zarządzanie przez ograniczenia,

   • planowanie, harmonogramowanie i sterowanie produkcją – praktyka stosowania.

3. Zostań konsultantem/ką Twojego przedsiębiorstwa – step by step praktyczna budowa procesu planowania:

   • sekwencja kroków/pytań opartych o doświadczenia wdrożeniowe, używanych przy tworzeniu modelu planowania i doborze narzędzi planistycznych – zgodnie z zasadą „podobne pytania - różne odpowiedzi" prowadzące do uzyskania indywidualnie dopasowanego modelu planowania”,

   • typy i rodzaje procesów wytwórczych – klasyfikacja i zasady postępowania względem konkretnych rodzin/grup produktów,

   • przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych,

   • zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych (mix/volume), jak i założonej dostępności zdolności wytwórczych, również uwzględnienie specyfiki dyskretnej lub procesowej produkcji,

   • wyjaśnienia uporządkowanego diagramu procesu przetwarzania informacji (dla wsparcia integracji pracy działów) w planowaniu,

   • podstawowa różnica między MRP, a APS i wpływ MRPII na rozwój systemów klasy ERP,

   • redukcja błędu w danych używanych w planowaniu i cel doboru algorytmów (np. dot. redukcji przezbrojeń) w kolejkowaniu harmonogramu produkcji,

   • rekomendowane metody prowadzenia audytu stosowanych praktyk w planowaniu.

4. Zasady pomiaru efektywności przedsiębiorstwa produkcyjnego:

   • łączenie procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami, wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji,

   • wskaźnik OTP (Order To Payment) i redukcja czasu od zamówienia klienta do realizacji płatności,

   • "wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy,

   • zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady),

   • zarządzanie wskaźnikami zgodnie zasadami zrównoważonej karty wyników (Balanced Scorecard).

5. Planowanie strategiczne/długoterminowe, taktyczne/średnioterminowe, operacyjne/krótkoterminowe – a bieżące sterowanie i optymalizacja wskaźników w procesie produkcji.

6. Planowanie zasobów produkcyjnych - MRPII:

   • horyzont/granica planowania i granica popytu,

   • plan operacji i sprzedaży – S&OP, PP (plan produkcji/zakupów) i SP (plan sprzedaży) dla głównych rodzin produktów (grup asortymentowych):

     • zasady definiowania rodzin produktów,

     • sens rozwoju technologii grupowej (standaryzacja),

   • dane wejściowe z działu handlowego do planowania – interpretacja trzech ważnych wskaźników dot. jakości prognozy,

   • komunikacja działu planowania ze sprzedażą wsparta czteroma strategiami i zarządzaniem przez ograniczenia (MBC i BOR),

   • unikanie nieproduktywnych konfliktów za pomocą narzędzi S&OP (pięć kroków) i wykorzystanie proponowanej tu dobrej praktyki integracji działów w procesie planowania,

   • wytłumaczenie sensu istnienia dwóch harmonogramów, tj. MPS (główny harmonogram produkcji) i FAS (finalny harmonogram „montażu”),

   • praktyczne i jednoczesne użycie w gospodarce materiałowej wskaźników – ATP (dostępność do obiecania) i PAB (planowana dostępność magazynowa) – przykłady z projektów.

7. Warsztat – symulowanie planowania taktycznego w oparciu o e-Beer Game i wskaźnikowe wprowadzenie w pojęcie Pull i Push:

   • przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy) celem jednoczesnego poprawienia poziomu rotacji zapasów, jak i wskaźnika poziomu obsługi klienta – w konsekwencji w celu uzyskania najniższego poziomu kosztów,

   • dane są przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne dla wykazania jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw (potrzebne uczestnikom gry decyzyjne wskaźniki wyliczane są w trakcie gry automatycznie),

   • zrozumienie produktywności relacji poszczególnych ogniw łańcucha logistycznego („walka” czy współpraca podmiotów),

   • analiza uzyskanych danych w BI (trener realizuje to zadanie po godzinach warsztatów), prezentacja i wizualizacja graficzna wyników w kolejnym dniu szkolenia.

Dzień II

1. Prezentacja wyników e-Beer Game - dyskusja:

   • pokazanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążeń nośników zdolności, jak i zapasów w wewnętrznym, jak i zewnętrznym łańcuchu logistycznym,

   • popyt zależny i niezależny – możliwe użycie VMI i CPFR („wspólne zintegrowane planowanie”),

   • identyfikacja czynników podnoszących koszty,

   • jak oceniać stabilność procesów niezależnie od wielkości wolumenu produkcji – czyli wskaźnik CV (charakterystyki „flow”) i jego wpływ na dobór strategii i określanie poziomu zapasów,

   • cztery strategie (integracji planów sprzedaży z planami produkcji i zakupów) – dynamiczny wybór,

   • kalkulacja DRP (Distribution Requirements Planning) dla poprawienia jakości danych planistycznych,

2. Planowanie zasobów produkcyjnych – MRPII c.d.:

   • MPS (główny harmonogram produkcji), jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta,

   • przeliczanie informacji z grup asortymentowych na MPS produkcyjny i zakupowy, na indywidulane pozycje magazynowe (SKU) z użyciem tzw. planistycznej listy materiałowej
     (P-BOM).

3. Zarządzanie przez ograniczenia (MBC/TOC) i operacyjne sekwencjonowanie harmonogramów produkcji w „stylu” E.M. Goldratt i R. Suri:

   • praktyczne zastosowanie zarządzania przez ograniczenia w identyfikacji i wizualizacji "wąskich gardeł" produkcyjnych, związek z BOR (Bill Of Resources),

   • warsztat pt. „zaplanuj najlepszą sekwencję harmonogramu”,

   • algorytm harmonogramowania na punkt centralny – CPS (Central Point Scheduling),

   • metody ustalania priorytetu – stabilne i prawdopodobne (zmienne) wąskie gardła,

   • przykład wykorzystanie MBC/TOC w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom,

   • metoda Drum Buffer Rope,

   • założenia QRM (Quick Response Manufacturing).

4. APS – Advanced Planning and Scheduling – wprowadzenie w zaawansowane planowanie i harmonogramowanie:

   • finite kontra infinite scheduling – czyli harmonogramowanie przy ograniczonych, a nie przy „nieograniczonych” zdolnościach,

   • dlaczego obok nazwiska Gantt należy pamiętać o Karolu Adamieckim,

   • rekomendowane obszary użycia, np. w ATO, MTO (produkcja/montaż na zamówienie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, duża intensywność zmian, high/low mix/volume,

   • wyjaśnienie składników i możliwej szczegółowości opisu harmonogramu APS:

     • maszyna /gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane,

     • marszruty, scenariusze realizacji,

     • możliwość prowadzenia symulacji.

   • rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, powierzchnia magazynowa,

   • gospodarka remontowa, jak i nieplanowane przestoje,

   • harmonogramowanie z jednoczesnym i natychmiastowym uwzględnieniem ograniczeń w zdolnościach, jak i dostępności materiałowej.

5. Warsztat – symulacja harmonogramowania i planowania (operacyjnie i taktycznie) produkcji w przedsiębiorstwie produkcyjnym działającym na konkurencyjnym rynku (rywalizujące zespoły i oferty zleceń). Celem maksymalizacji zysku przedsiębiorstwa i wydajności pracy środków produkcji, wraz z jednoczesnym prowadzeniem gospodarki materiałowej – Shop Floor Game v.3:

   • uczestnicy realizują w zespołach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych, w kolejnych turach zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i w minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku finansowego; pozwala to zrozumieć zależności między dobrym harmonogramowaniem, zarządzaniem przez ograniczenia, a szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji i decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych; symulacja umożliwia również podejmowanie decyzji typu "make or buy".

Dzień III

1. Prezentacja wyników warsztatu Shop Floor Game – dyskusja:

   • podsumowanie wyników symulacji, omówienie naszych uzyskanych harmonogramów też pod kątem stosowanych algorytmów; porównanie z harmonogramem uzyskanym przez APS i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu,

   • wpływ dynamicznych wąskich gardeł na algorytmy kolejkowania i sam kierunek harmonogramowania zleceń, również na gospodarkę materiałową.

2. APS – Advanced Planning and Scheduling c.d.:

   • zarządzanie algorytmami kolejkowania produkcji – wybór dla wsparcia osiągania celów biznesowych,

   • decyzja w temacie szczegółowości harmonogramowania – co powinno być w danych podstawowych (master data)?

   • dyskusja, ile pracy poświęcać harmonogramowaniu, a w jakim stopniu skupić się na sterowaniu produkcją i dynamicznym/bieżącym reagowaniu na odchylenia,

   • ewidencjonowanie i sterowanie produkcją, jak i bieżąca wizualizacja procesu (MES i SCADA),

   • możliwość zastosowania arkusza kalkulacyjnego w uproszczonym, ale skutecznym harmonogramowaniu i planowaniu produkcji – wzory do arkusza.

3. Nowoczesne narzędzia wsparcia zarządzania produkcją – systemy klasy ERP i funkcjonalności APS, założenia 4.0:

   • uzasadnienie wdrażania systemów, doskonalenia ICTs w obszarze szeroko rozumianego planowania,

   • możliwe pytania (propozycja „checklist”) do zadawania przy analizie funkcjonalności APS,

   • rodzaje rozwiązań APS spotykanych na rynku, np. od integracji z ERP po cloud,

   • wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych,

   • istotne tematy przy wdrażaniu ERP, np. analiza przedwdrożeniowa, zespół, czas, …

   • przykłady rozwiązań informatycznych z konkretnych firm produkcyjnych wymykających się sztywnej klasyfikacji APS, MES czy klasycznie MRP (praktyka w różnych branżach i zakładach pisze ciekawe, własne historie),

   • raporty Gartner® i uwzględnienie w nich rozwiązań … open source,

   • dalszy krok w Przemysł 4.0, cloud dla biznesu, IoT, advanced manufacturing, czyli przyszłość.

4. Zarządzanie gospodarką materiałową, rotacją zapasów i „wysterowanie” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych:

   • planowanie potrzeb materiałowych – MRP (cztery kroki):

     • zarządzanie wielkością partii,

     • dane niezbędne dla skutecznego działania MRP i częstotliwość użycia pętli obliczeniowej,

     • produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów,

   • specyfika wskaźnika rotacji i czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami,

• klasyfikacja ABC, XYZ stanów magazynowych i dalsza analiza wielowymiarowa dla stworzenia podgrup indeksów i przyporządkowania do nich zasad sterowania rotacją,

• praktyczna analityka pozycji magazynowych i raporty BI we wsparciu zarządzania zapasami,

• metody kalkulacji minimalnego zapasu, zapasu bezpieczeństwa i zapasu czasu i wpływ na poziom obsługi klienta,

• zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej np. prezentacja praktycznych przykładów zastosowania RFID.

• Przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean mając na celu poprawianie stabilności planowanych procesów, czyli trafności planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją:

  • zawsze obowiązujące cztery filary Lean,

  • 7+1 obszarów strat w spojrzeniu Lean,

  • Pull czyli "zasysanie produkcji", jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem poziomu popytu,

  • One Piece Flow (OPF), jako overlapping dla wykazania pozytywnego wpływu OPF na cykl i takt produkcji – w oparciu o warsztaty z klockami lego i koperty,

  • Yamazumi i Heijunka – równoważenie mix’u produkcyjnego,

  • 5S (Sort, Set, Shine, Standardize, Sustain) – uczestnicy w praktycznych przykładach dowiadują się, w jakich operacjach/marszrutach wdrażać 5S/6S, przypomną sobie również - "dlaczego mama miała rację",

  • Poka-Yoke czyli mistake proofing procesów, jak i wykorzystywane metody wizualizacji,

  • TPM (Total Productive Maintenance) – uczestnicy w praktycznych przykładach dowiadują się, w jakich operacjach/marszrutach nowocześnie promować TPM.

• Symulacja użycia Kanban (produkcyjny i transportowy) – warsztat Lego:

  • szkolona grupa ćwiczy, jak technicznie "zasysać" (Pull) proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban; poznaje również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia, a kiedy należy szukać innych rozwiązań,

  • obliczanie ilości kart i poznawanie specyfiki systemu Kanban.

• Punkt opcjonalny – poprawa oceny zyskowności zleceń produkcyjnych – przykład ABC/M (Activity Based Costing / Management):

  • przećwiczenie na podanym przykładzie metody ABC/M dla poznania faktycznej rentowności zlecenia produkcyjnego,

  • rzeczywista rentowność i prezentacja idei tworzenia "klucza" ABC/M rozliczenia kosztów, m.in. produkcji.

• Zakończenie zajęć:

  • przypomnienie najlepszych dobrych praktyk, podsumowanie i follow-up,

  • co można robić w temacie po zajęciach – osobisty rozwój i firma,

  • sesja ocen,

  • przekazanie dostępu do dysku sieciowego – dla pobrania w wersji paperless materiałów z wykonanymi/edycje wizualizacjami.